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陶板产生色差的影响因素也比较多，其鱼骨分析。
对策：对于色差的产生，烧成制度不稳定（温度、压力、气氛）和环境温度温差大是主要因素，所以控制好窑炉温差是重要的环节。
原因分析：原料中有低熔点杂质，或在烧成过程中落入杂质。
对策：选择原料要坚持小试、中试合格才能进料；燃料要保持清洁。
模具硬度不够，要确保大于58为好。
原因分析：清机不、调节块之间积累色料；色料结团，搅拌不开，挤出时破裂造成色痕。
对策：要求每次清机要，对颜色深的品种每天要清理调节块；色料过筛、搅拌要均匀，特别是干混要均匀，才能进入湿混环节。
角边缺的产生，可能是烧成前坯体边角缺失，挡板或输送线不稳定；或烧成后磨边时缺损、叉车搬运破损、储存方式不当、未放隔纸等。
原因分析：主要表现为烧成后产品表面有颗粒隆起爆开，挖开爆点，露出粉体。有些产品烧成出来未见异样，放置一段时间或上墙后，陶板表面有颗粒隆起、爆开，露出粉体。用滴定检测，发现有气泡产生，说明含有钙质。
对策：严格控制颗粒级配，特别是泥料的颗粒级配。混合调料要均匀，保证各种配料反应充分，避免单种高温粉料的存在。少量砂粒的爆点，通过简单的过筛就可以解决。
10黑心
原因分析：黑心是指在坯体的烧成过程中，有机物、硫化物、碳化物等因不足而生成碳粒或铁质的还原物，致使坯体中间呈黑色或者灰色等。陶板由于其体大坯厚，又一般采用干法制粉工艺，因此其产生黑心的可能性远大于湿法制粉的瓷砖。
建筑陶板的种类以及应用范围<一>、陶土板的种类
陶板按表面处理方式可分为毛面和瓷面陶土板，按陶土板内部结构形式分为单层陶土板和双层陶土板。
毛面陶土板是表面未经过处理直接锻烧而成的，其表面的颜色柔和、光线自然，具有朴实接近自然的特点。瓷面陶土板是在陶土板的烧制过程中上釉，使其表面有一定的光亮度形成一种具有古代传统古朴风格的建筑装饰材料。
毛面陶土板和瓷面陶土板都可以经过技术处理，即在锻烧陶土板时在其表面烧入一层二钦光电催化剂。这种催化剂能光、氧和空气水蒸气的反应，直接接触到表面的氧而发生变化。能够微生物，海藻、霉菌、苔鲜的生长。经过表面处理的陶土板具有亲水性，这种特性能够控制并释放水的表面张力，如同洗涤剂的张力作用一样。一旦雨水滴到陶土板表面，会水珠产生并把水转化为薄膜将赃物全部冲走、泛起、。经过技术处理的陶土板和普通的陶土板在上有一定的差别。
毛面陶土板和瓷面陶土板幕墙都可以通过清水冲洗完成外表面的清洁，使建筑物加保持其亮丽的色彩。
单层陶土板和双层陶土板没有很明显的界定，一般来说厚度在20mm以下属于单层陶土板，厚度在20mm以上属于双层陶土板。单层陶土板为实体或实体中间有一定形状的孔洞；双层陶土板一定分为两层，中间有一定形状的孔洞，其厚度一般在30mm左右。单层陶土板之间的间隙一般取5mm，板内侧距墙面的距离保持在20mm以上，双层陶土板之间的间隙一般取10mm，板内侧距墙面的距离也要保持在20~以上。
<二>、提高陶板的螺旋挤压成型工艺性能
为了使陶瓷泥料获得良好的流动性，可采用流动性能优良的球状和(或)近似球状颗粒状的陶瓷原料按配方组成经干混均匀、剂量加水湿混均匀、真空练泥及陈化处理后制成流动性能好的陶瓷泥料，或者按配方一同加入湿法球磨机细碎研磨成泥浆，然后泥浆过筛、除铁及压滤脱水后制成泥饼，泥饼经真空脱气处理及陈腐后获得流动性能优良的泥料。此陶瓷泥料经螺旋挤压成型机处理后，获得具有一定形状尺寸、物料分布趋于均匀、致密度较高(贯入度仪测定值应)2.5kg/cm2)、物理机械强度较高、各向同性、含水率较低及表面平整光洁的陶板坯体。
值得注意的是陶瓷粉料剂量加水制成陶瓷泥料的过程中，欲使水完全湿润颗粒混合物需要很长时间，并且其中还卷吸入大量的气体夹杂物，没有湿润和(或)湿润不完全的颗粒混合物制成的陶瓷泥料不但塑性差，而且还夹杂有大量的气体等有害物质，虽然真空练泥的脱气及陈化(陈腐)可以排除部分气体，但加大了陶瓷泥料的脱气工作量，恶化了陶板的螺旋挤压成型工艺性能，水泥板坯体中甚至产生了许多肉眼看不见的微细裂纹，直到干燥工序和(或)烧结工序才暴露出来并形成废品，这就是上述陶板常用生产工艺流程的缺陷，也是导致提高陶板合格率非常困难的主要原因之一。而采用按配比组成称取各原料后，将所需陶瓷原料加水后共同进入球磨机研磨细碎的过程中，陶瓷原料与水的接触时间很长，水能够完全湿润甚至渗进浸透所有的陶瓷原料，并将陶瓷原料研磨细碎成具有一定细度、颗粒分布范围宽且级配比例合理的球状和(或)近似球状颗粒组成的混合均匀的悬浮液—陶瓷泥浆，陶瓷泥浆经过筛、除铁及压滤脱水后制成泥饼，泥饼经真空练泥脱气及陈腐后获得流动性能优良的陶瓷泥料，有利于提高陶板的螺旋挤压成型工艺性能。因此，为了提高陶板的产品质量、烧成品的合格率及其生产能力，建议采用以下生产工艺流程:
(1)无釉陶板
原料拣选、按配方配料、加水球磨细碎(湿法球磨机)、过筛、除铁、压滤脱水、真空练泥、陈化(陈腐)、破碎(圆盘筛式捏合机)、螺旋挤压成型(螺旋挤压成型机)、定尺切坯(自动切割)、坯体输送、干燥(室式干燥器或辊道式干燥器等)、清灰、干坯输送、烧结(隧道窑或辊道窑)、烧成品检验斗烧成品切割及精磨加工斗成品检验斗包装出厂。
(2)上釉陶板
原料拣选、按配方配料、加水球磨细碎(湿法球磨机)、过筛、除铁、压滤脱水、真空练泥、陈化(陈腐)、破碎(圆盘筛式捏合机)、螺旋挤压成型(螺旋挤压成型机)、定尺切坯(自动切割)、坯体输送、干燥(室式干燥器或辊道式干燥器等)、清灰、施釉、干燥(辊道式干燥器等)、清灰、干坯输送、烧结(隧道窑或辊道窑)、烧成品检验、烧成品切割及精磨加工斗成品检验斗包装出厂。
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